تشمل عملية تصنيع الأبراج الفولاذية في المقام الأول المراحل الأساسية مثل تصنيع المكونات والتجميع التجريبي والجلفنة، وبالتالي ضمان السلامة الهيكلية ومقاومة التآكل.
1. دور علوي
يتم استخدام برامج متخصصة لإنشاء محاكاة رقمية لمخططات البرج، مما يسهل الهندسة التفصيلية للهيكل الفولاذي. تولد هذه العملية قائمة شاملة من المواد، وجدولًا زمنيًا للمسامير، ورسومات تصنيع تفصيلية، مما يوفر أساسًا دقيقًا للإنتاج اللاحق.
2. تصنيع المكونات
القطع: يتم استخدام معدات القطع بالليزر أو البلازما لقطع المواد الفولاذية إلى الأشكال والأبعاد المطلوبة.
ثقب/ثقب الثقب: يتم استخدام آلات التثقيب CNC أو مكابس الحفر لإنشاء فتحات مسامير في مواقع محددة، مما يضمن دقة الاتصال.
الثني: يتم استخدام آلات الثني أو معدات الثني الحرارية لتشكيل التشكيلات الهيكلية، وتلبية متطلبات انحناء التصميم المحددة.
وضع العلامات: يتم تطبيق الطوابع الفولاذية على المكونات لطباعة رموز التعريف، مما يتيح -إمكانية تتبع العملية بالكامل.
3. التجميع التجريبي:
قبل الجلفنة، تخضع وحدة البرج الأولى لتجميع تجريبي كامل للتحقق من الأبعاد الهيكلية وتوافق التركيب؛ وبعد التأكد من الدقة، تنتقل العملية إلى الإنتاج الضخم.
4. الجلفنة (الحماية من التآكل)
يتم غمر مكونات البرج المجمعة في حمام الزنك المنصهر عند درجة حرارة 450 درجة تقريبًا لإجراء الجلفنة بالغمس الساخن. تؤدي هذه العملية إلى إنشاء طبقة من سبائك الحديد والزنك-؛ عادةً ما يتطلب سمك الطلاء أن يتجاوز 86 ميكرون لضمان مقاومة التآكل على المدى الطويل-.
5. فحص الجودة
تشمل عملية مراقبة الجودة سير العمل بأكمله، بما في ذلك التحقق من المواد الخام، واختبار الموجات فوق الصوتية، واختبار الجسيمات المغناطيسية، وقياس الأبعاد الهندسية، وفحوصات قياس ثقب الترباس. بالإضافة إلى ذلك، تخضع المكونات المهمة لاختبارات التحميل لضمان الامتثال الكامل للمعايير الفنية.